Kokonaistoimitus vapauttaa resursseja omaan ydinosaamiseen
Polkupyörien muoviosia ja työvaloja valmistava Herrmans Oy Ab päätti viime vuonna, osana kasvustrategiaa, ensimmäistä kertaa ostaa ruiskuvalun tuotantosolun kokonaisena pakettina. MTC Flextek toimitti solun kokonaistoimituksena, avaimet käteen -periaatteella.
Euroopan johtavaa muovituotteiden valmistusta
Pietarsaaressa vuonna 1959 perustettu Herrmans on Euroopan johtava polkupyörän vannenauhojen, heijastimien ja kahvojen valmistaja. Valikoiman toinen kivijalka ovat työkoneiden led-valot. Tällä hetkellä toteutetaan vuoteen 2022 ulottuvaa kasvusuunnitelmaa, jonka osana tuotantoon on käynnissä merkittäviä investointeja, joilla tavoitellaan 50 prosentin lisäystä kapasiteettiin. Myös logistiikkaan on tulossa merkittäviä panostuksia.
– Polkupyöräosien markkinat ovat suuret ja seuraamme tilannetta jatkuvasti erittäin tarkasti. Kilpailu on erittäin kovaa, mutta onneksi lopputuotevalmistajana menestys on hyvin pitkälti omissa käsissämme. Vahvuuksiamme ovat valikoima, toimitusvarmuus ja laatutaso. Teemme kaikkia polkupyörän muovi- tai kumiosia lukuunottamatta renkaita, satuloita ja vaihdeosia. Toimitusvarmuus ja laatu ovat asiakkaillemme osoitus luotettavuudesta. Toimitamme osat silloin kun on luvattu ja sellaisina kuin ne on luvattu, kertoo Herrmansin tuotantopäällikkö Sören Johansson.
– Työvaloissa suurimmat asiakkaamme ovat samalla maailman suurimpia työkonevalmistajia. Molemmissa pääpaino on selvästi ensiasennuksissa, mutta myös jälkimarkkinat ovat myynnistä noin kymmenyksen. Myyntimme on niin vientipainotteista, että kotimarkkina-alueemme on enemmän Eurooppa kuin Suomi.
Automaatio on elinehto
Sarjatuotannossa koneellistuminen ja automaatio ovat nykyään jo enemmän elinehto kuin valinta, varsinkin maassa, joka ei kilpaile halvalla työvoimalla. Herrmansin tuotannossa automaatio on tullut mukaan jo varhaisessa vaiheessa.
– Tällä hetkellä automaatioasteemme on korkea. Tuotantosoluista noin 15 prosenttia on täysin automatisoituja ja jokainen solun on vähintään robotisoitu niin, että robotti ja ihminen tekevät töitä yhdessä. Työntekijöitä on vuorossa suunnilleen 2 jokaista 15 robottia kohti. Tuntimäärissä ero on tietysti erilainen, sillä toinen tekee töitä kellon ympäri, Johansson kiteyttää.
– Investoinneissa olemme muuttaneet toimintatapaa. Ennen ostimme laitteet erikseen ja rakensimme solun itse. Sillä tavalla saimme pidettyä hankintakulut pieninä, mutta toisaalta itse tehtävää työtä jäi paljon ja haasteet piti ratkaista itse. Tyypillisesti ensin hankittiin ruiskuvalukone muotteineen ja loput niiden ympärille.
– Nykyään ostamme koko solun kerralla yhdeltä toimittajalta avaimet käteen -mallilla. Se on osoittautunut selvästi helpommaksi. Enää ei täydy itse arvioida, missä vika on ja kuka siitä vastaa. Ennen luovutusta meidän ei täydy murehtia ja luovutuksen jälkeen kaikissa mahdollisissa ongelmissa voi olla yhteydessä samaan yhteyshenkilöön.
– Kyse on helppouden lisäksi myös resursseista. Meillä ei ole irrottaa henkilökunnasta ketään tekemään solun suunnittelua, integrointeja tai muita käyttöönottoon liittyviä töitä. Jokaisella työntekijällä on omat työtehtävänsä, joita ei voi jättää tekemättä edes tilapäisesti. Suunnittelussa olimme tietysti mukana. Aivan kaikkea ei voi ulkoistaa.
Lisää tehoa investoimalla
Uusi ruiskuvalusolu on korvaushankinta pinnaheijastimien tuotannon tehostamiseksi. Tarkoituksena oli kaksinkertaistaa kapasiteetti vanhaan nähden sekä parantaa toimintavarmuutta ja laatua.
– Ympäri vuorokauden käyvässä tuotannossa laadunvalvonnassa alkoi tulla haasteita, sillä ihmisen tarkkuus heikkenee öisin. Sille ei voi mitään, varsinkaan niillä keinoilla, mitä meillä on käytettävissä. Siksi päädyimme minimoimaan inhimillisten virheiden mahdollisuuksia käyttämällä konenäköä laadunvarmistuksessa.
– Vanha solu alkoi olla jo kapasiteettinsa rajoilla, eikä se olisi voinut enää täyttää kasvavaa kapasiteetin tarvetta. Muutenkin sen käyttöikä alkoi jo tulla vastaan ja vaatimukset ovat muuttuneet hankinnan jälkeen, joten siitäkin syystä uusiminen oli ajankohtaista. Aloimme selvittää eri vaihtoehtoja, Johansson kertaa.
Herrmans otti yhteyttä MTC Flextekiin ja uuden solun vaatimuksia alettiin käydä läpi. Tapaus osoittautui MTC Flextekin tarjontaa sopivaksi niin tuotannon kuin laadunvarmistuksen suhteen.
– Tuotannon jaksoaikaa määrittävä tekijä on ruiskuvalukone, joten muut solun osat ja menetelmät valittiin ja säädettiin sen mukaan. Suunnittelun lähtökohtana oli mahdollisimman suuri tuottavuus, virheiden minimointi ja pullonkaulojen eliminointi. Lisäksi lay-out suunniteltiin niin, että solun ulkomitat jäivät erittäin kompaktiksi.
– Projekti onnistui hyvin, ja sille asetetut tavoitteet saavutettiin. Aikataulu piti, eikä laitteiden kanssa tullut yllätyksiä tai ongelmia. Myös Herrmansin hankkima muotti toimi hyvin ja sen huoltoväliä saatiin pidennettyä vanhaan nähden. Hylättyjen kappaleiden määrä väheni, eikä yhtään konenäön hyväksymää heijastinta ole täytynyt hylätä jälkikäteen, kertoo MTC Flextekin Jorma Koivusilta.
Myös Herrmansin Johansson on tyytyväinen lopputulokseen. Tunnusluvut ovat hyvät, eikä ongelmia ole ilmennyt.
– Solun käyttöaste on ollut 99,8 prosenttia. Ainoa sitä pudottanut asia on ollut muotin aikataulutettu huolto. Valu on nopeampaa ja tarkempaa. Tuottavuus on pysynyt tavoitteessa ja toimintavarmuus on ollut erinomaista, Johansson kehuu.
Kokonaistoimitukset MTC Flextekiltä
Kokonaistoimituksessa on asiakkaalle useita etuja, varsinkin helppous. Myös kokonaiskustannukset ovat erittäin kilpailukykyiset, kun huomioidaan oman työvoiman kulut ja mahdolliset viivästykset ja muut ongelmat.
– Asiakkaan näkökulmasta koko paketin ostaminen on selkeää, kun kaikki hoituu yhden yhteyshenkilön kautta. Eri laitteiden väliset rajapinnat hoituvat meidän toimestamme, eikä ole pelkoa siitä että eri laitevalmistajat vierittävät vastuuta toisilleen. Asiakas voi myös luottaa siihen, että kaikki on otettu huomioon kokonaisuuden kannalta. Uusien solujen suunnittelu ja käyttöönotto ovat meidän ydinosaamistamme.
– Toivomme tietysti, että asiakas ottaa meidät mukaan suunnitteluun jo varhaisessa vaiheessa. Meillä on paljon annettavaa siinä, miten tulevaisuuden tarpeet voidaan ottaa huomioon jo tänään. Hyviä mietittäviä asioita on esimerkiksi tuotevalikoima nyt ja tulevaisuudessa, oma tuote ja tuotantostrategia sekä mahdollinen jatkokehitys. Esimerkkinä voidaan sanoa, että kappaleen koneellinen uudelleenpaikoitus on edelleen hankala ja hidas työvaihe. Jos jatkojalostus tehdään mahdollisesti myöhemmin automatisoituna, on kappaleet parempi saada solusta ulos jigissä kuin laatikossa. Ne on huomattavasti helpompi saada siitä laatikkoon kuin toisin päin, Koivusilta kertoo.
Tutustu Herrmansin tarinaan videolla: